Zastanawiacie się jak wygląda usprawnianie procesu i droga od pomysłu do czynu? Przeczytajcie wywiad z Tomaszem – kierownikiem Inżynierii Procesu w DGS Poland i dowiedzcie się jak wprowadzono pierwszy w historii zautomatyzowany proces lutowania do produkcji aparatów słuchowych.
Wojciech: Jak powstał pomysł wprowadzenia zmian do procesu lutowania?
Tomasz: Od około dwóch lat prężnie działamy z automatyzacją wszelkich procesów. Po jakimś czasie pojawiła się myśl, aby zautomatyzować lutowanie, czyli zrobić coś, czego jeszcze nie było w naszej firmie. Do tej pory wszystkie procesy, które dotyczyły lutowania, były wykonywane manualnie. Zaczęliśmy od podjęcia decyzji, co chcemy zautomatyzować. Początkowo chcieliśmy aby był to jeden z naszych high runnerowych produktów, czyli Asterix, znany na rynku jako Aurora Oticon Opn. Chwilę później stwierdziliśmy jednak, że pod lupę pójdzie inny produkt, czyli Magneto – nasz pierwszy aparat słuchowy z ładowalną baterią.
Co było kolejnym krokiem po wybraniu modelu, który chcieliście zautomatyzować?
Nie posiadaliśmy jakiejkolwiek bazy danych jeśli chodzi o dostawców zajmujących się automatyzacją lutowania, więc musieliśmy rozpocząć poszukiwania na własną rękę. Zaczęliśmy wysyłać zapytania w styczniu 2019 roku. Ze względu na rozmiar naszych produktów, dla niektórych firm okazało się to zbyt dużym wyzwaniem, którego nie zdecydowały się podjąć. Aparaty słuchowe to bardzo skomplikowana, ale też niewielka rozmiarami technologia. Po kilku wiadomościach wysłanych w różne strony świata skontaktowała się z nami firma, która zainteresowała się naszym pomysłem i wykazała chęć współpracy. Wysłaliśmy do nich kilka sztuk aparatów oraz instrukcje, co i w jaki sposób wykonać, aby osiągnąć zamierzony przez nas efekt. Po około 2 miesiącach otrzymaliśmy od nich raport z testów i filmiki prezentujące lutowanie przy użyciu robota.
Rozumiem, że znaleziony dostawca spełniał Wasze oczekiwania?
Tak, wyglądało to bardzo imponująco i obiecująco. Podjęliśmy zatem decyzję, że musimy do tej firmy pojechać osobiście. Firma ta zajmuje się szeroko rozumianym lutowaniem. Jej siedziba mieści się w Japonii, w mieście Gotenba, tuż u podnóża góry Fudżi. W maju 2019 roku zebraliśmy czteroosobową reprezentację z naszej firmy, dwie osoby z Działu Wdrażania Nowych Produktów oraz dwie z Działu HVE i wyruszyliśmy do Japonii.
Jak wyglądało spotkanie z dostawcą?
Nasz pobyt u dostawcy trwał tydzień czasu. Przedstawiono nam wstępny projekt robota służącego do lutowania laserowego. Często roboty służące do takich zadań, działają na zasadzie zastąpienia ręki operatora mechaniczną. Tutaj mamy do czynienia z inną, bardziej zaawansowaną technologią. Dopracowaliśmy wspólnie proces do mniej więcej 80%. Z zebraną wiedzą, doświadczeniem i wnioskami, wróciliśmy do Polski. Na przełomie lipca i sierpnia 2019 roku zdecydowaliśmy się wejść we współpracę i zamówić robota do naszej firmy. To oczywiście nie koniec prac nad wprowadzeniem nowego robota.
Co było dalej? Jak nowo zakupiony robot został włączony do produkcji?
Maszyna pojawiła się w naszej firmie na początku 2020 roku. Musieliśmy ją dostosować do naszych procesów, ale też dodatkowo zapewnić, aby była operacyjna z punktu prawnego, czyli zadbać o wszystkie niezbędne wymogi. Po niespełna roku od rozpoczęcia projektu maszyna mogła rozpocząć produkcję masową. Robot używany jest do lutowania sprężynek baterii we wspomnianym wcześniej Magneto. Wydajność urządzenia to 400 sztuk na godzinę! Jest to dla produkcji niezwykłe ułatwienie, bowiem operatorzy, którzy do tej pory musieli wykonać ten proces ręcznie, mogą zostać przekierowani do innych operacji, gdzie ich pomoc jest również potrzebna.
Czy możesz więcej opowiedzieć o samym procesie i korzyściach płynących z lutowania laserowego?
W rozwiązaniu jakim jest lutowanie laserowe jest wiele korzyści. Lutowanie tzw. tradycyjne, wykorzystuje grot, cynę i konkretny ruch, który pozwala na połączenie dwóch części. Takie rozwiązanie choć skuteczne, ma swoje ograniczenia. Lutowanie laserowe z kolei, nie używa grotu, tylko wiązki lasera, która rozgrzewa punkt do wskazanej temperatury. Robot jest bardziej funkcjonalny i posiada więcej możliwości samego dostosowywania pod konkretne zadanie. Usuwając tradycyjny grot, zyskujemy również więcej miejsca w urządzeniu, co przy tak precyzyjnej pracy i małych elementach aparatu słuchowego, jest dużym ułatwieniem i otwiera nowe możliwości. Proces jest dzięki temu stabilniejszy, cały czas utrzymujemy wysoki poziom jakości, a jednocześnie skracamy czas potrzebny na wykonanie operacji.
Czy są już jakieś plany na przyszłość, w związku z pozytywnym wdrożeniem nowego robota do lutowania laserowego?
Przed nami na pewno wiele pracy. Udało się nam wprowadzić pierwszy w historii zautomatyzowany proces lutowania na produkcji aparatów słuchowych typu BTE/RITE. Chcemy wykorzystywać tę technologię przy innych platformach, nad czym zresztą pracujemy wspólnie z Działem Wdrażania Nowych Produktów. Operatorów, którzy do tej pory wykonywali te zadania, będziemy mogli wdrażać do nowych obszarów i wspólnie poszerzać możliwości naszych produktów.