Prywatnie tata dwóch synów, który kocha muzykę i koncerty na żywo, pasjonat fotografii i książek Mariusza Szczygła. Szczególnie ukochał sobie jego „Osobisty przewodnik po Pradze”, bo sam, jak mówi, jest czechofilem i zainspirowany tą książką, pomimo trudnych warunków, odwiedził w zeszłym roku Pragę. O tym, co go fascynuje w pracy, opowiedział mi w krótkiej rozmowie Bartosz, szef Działu Produkcji Aparatów Zausznych.
Agnieszka: Jak rozwijała się Twoja kariera w naszej firmie?
Bartosz: W organizacji pojawiłem się w sierpniu 2010 roku jako stażysta w Dziale Jakości w obszarze inspekcji wejściowej. To były naprawdę ciekawe 3 miesiące, mogłem poznać organizację, rozwinąć skrzydła i dać się zapamiętać 😉. Następnie wziąłem udział w rekrutacji wewnętrznej i w marcu 2011 roku rozpocząłem pracę jako inżynier zapewnienia jakości. Po 2 latach, w ramach kolejnej rekrutacji wewnętrznej, awansowałem na stanowisko kierownika produkcji, by po 4 latach zmienić obszar na pracę w Dziale Wdrażania Nowych Produktów, a od końca 2017 roku jestem na stanowisku szefa produkcji BTE.
Czym zajmujesz się na co dzień i co najbardziej podoba Ci się w Twojej pracy?
Na co dzień odpowiadam za to, aby wielka maszyna jaką jest produkcja, realizowała plany produkcyjne w założonym czasie, odpowiednich ilościach, optymalne kosztowo, a jednocześnie zapewniając najwyższą jakość. Razem z Działem Technicznym i NPI wdrażamy nowe produkty oraz procesy. Najbardziej podoba mi się dynamika i praca z utalentowanymi ludźmi oraz to, że łączy nas wspólny cel.
Jesteś odpowiedzialny za ogromny obszar produkcji, który podzielony jest na podzespoły oraz linie. Jak wygląda współpraca między nimi?
Produkcja podzielona jest na 3 strumienie wartości, które zarządzane są przez kierowników raportujących do mnie. Następnie mamy 8 liderów, odpowiedzialnych za poszczególne linie produkcyjne i grupę ponad 30 brygadzistów, którzy opiekują się swoimi zespołami. Imponująca jest także liczba operatorów – ponad 700 osób!
Co w branży produkcji medycznej jest dla Ciebie najbardziej fascynujące?
Niesamowite skupienie na jakości. To przecież produkty, które są przeznaczone by pomagać tym, którzy cierpią na niedosłuch, więc muszą być bezpieczne i niezawodne.
Jak przy tak dużym wolumenie produkcyjnym dba się o jakość?
Musimy przede wszystkim zadbać o to, by produkty spełniały najwyższe normy i wymagania, by były zgodne ze specyfikacją i dopasowane do ubytku słuchu. Bezpieczeństwo klienta jest priorytetem jeśli chodzi np. o implanty Oticon Medical, których założenie wymaga przeprowadzenia operacji i umiejscowienia implantu pod skórą, za uchem – operacja nie może być obarczona żadnym ryzykiem. Dla pacjenta ważne jest, aby aparat spełnił oczekiwania i poprawił jakość słyszenia.
Zarówno obudowa jak i wnętrze aparatu musi też posiadać odpowiednie jakościowe i zgodne ze sobą parametry. Trudne do przewidzenia mogą być skutki jazdy trabantem z silnikiem ferrari lub ferrari z silnikiem trabanta 😉. Podobnie jest z aparatami - każdy element ma wielkie znaczenie.
Produkcja aparatów to skomplikowany technologicznie proces, z którym wiąże się rozwój standardów czy narzędzi produkcyjnych. Jakie innowacje wykorzystuje DGS w produkcji?
Jesteśmy pierwsi w Polsce i w gronie liderów na świecie w użyciu technologii lutowania laserowego produktów medycznych. Rozwiązanie zostało zapoczątkowane w Japonii, dokąd udała się grupa wsparcia inżynieryjnego i z sukcesem zaimplementowała to rozwiązanie u nas na produkcji. Fantastycznym procesem jest także nakładanie powłoki hydrofobowej, która czyni aparaty odpornymi na wodę, pot i inne płyny, które mogą powodować korozję elektroniki w aparatach. Stale doskonalimy procesy poprzez ich automatyzację, robotyzację i optymalizację. Obszar produkcji BTE z każdym miesiącem staje się coraz ciekawszy dla fanów nowoczesnych technologii.
W grudniu na naszym blogu mogliśmy przeczytać Twój artykuł o wdrożeniu nowego aparatu do sprzedaży - co z Twojego punktu widzenia było największym wyzwaniem z tym związanym?
Rok 2020 przyniósł nam wiele trudności. Wdrażanie nowych produktów, zwłaszcza w tak dużej skali jak u nas, wymaga zatrudnienia dodatkowych operatorów oraz odpowiedniego przeszkolenia. W dobie pandemii, przy zwiększonym poziome absencji w całej organizacji, było to mocno utrudnione. Ale daliśmy radę!
Jak się czujesz kiedy gotowy produkt z fabryki DGS trafia do klienta/na rynek?
Codziennie produkujemy ponad 20 tysięcy aparatów słuchowych. Jestem dumny z faktu, że pomagamy ludziom na tak ogromną skalę. Moja mama także użytkuje aparat słuchowy wyprodukowany przez nas i dzięki temu wiem, że życie z nowoczesnym aparatem jest dużo bardziej komfortowe.
Życzę każdemu takiej satysfakcji z owoców jego pracy!
